加工沉头孔，最烦的就是孔口有毛刺。本来一道工序能搞定的事，现在还要去毛刺，费工费时。很多师傅一看到毛刺就觉得是刀不行，其实不一定。今天我告诉你，先查这几个原因。
原因一：刀具磨损了
这是最常见的原因。刀具用久了，刃口磨钝了，切削的时候不是"切"下去的，是"挤"下去的。挤出来的材料，就变成了毛刺。
怎么判断？拿新刀换上去试试。如果新刀没有毛刺了，那就是旧刀磨损了，该换了。
怎么解决？不要一把刀用到底。根据加工材料和批量，定好刀具寿命。比如加工钢件，一把刀加工300件就换。提前换，别等出毛刺了才换。
原因二：转速不对
转速太高或者太低，都会产生毛刺。
转速太高：刀具烧刃了，切削刃不锋利了，就会挤出来毛刺。
转速太低：切削厚度太大，刀具啃不进去，也会产生毛刺。
怎么判断？看切屑。正常的切屑是连续的、颜色均匀的。如果切屑变蓝了，说明转速太高了。如果切屑碎成一小段一小段，说明转速太低了。
怎么解决？调整转速。一般钢件800-1500转，铝件2000-4000转。具体看材料和刀具直径。
原因三：进给不对
进给太快也会有毛刺。
进给太快，每刃切削量太大，刀具承受不了，就会让刀。让刀之后，实际切削位置偏了，孔口就会留下毛刺。
怎么判断？把进给放慢一半试试。如果毛刺少了，说明原来进给太快了。
怎么解决？进给不要太快。一般F100-F200就够了。尤其是最后成型那一刀，进给慢一点，表面质量好，毛刺也少。
原因四：刀具角度不对
有时候毛刺不是刀不快，是刀的角度不对。
比如你加工120°沉头孔，用了90°的倒角刀，角度不匹配，就会在孔口留下毛刺。
或者刀具后角太小，后刀面和工件摩擦，也会产生毛刺。
怎么判断？看看刀具角度是不是和图纸要求一致。再看看刃口后面有没有明显的摩擦痕迹。
怎么解决？用对应角度的刀具。120°的沉头孔就用120°的刀，别用90°的凑合。
原因五：材料问题
有时候不是刀的问题，是材料的问题。
比如低碳钢、铝、铜这些软材料，本身就容易产生毛刺。你用加工钢件的参数去加工铝，肯定有毛刺。
怎么解决？软材料要用更锋利的刀，转速更高一点，进给慢一点。必要的时候加切削液，减少粘刀。
原因六：排屑不好
切屑排不出来，挤在孔里，也会刮出毛刺。
怎么判断？加工完看孔里有没有残留的切屑。
怎么解决？用排屑槽宽一点的刀，或者加冷却液冲排屑。深孔加工的时候，多退刀几次排屑。
排查顺序
遇到毛刺问题，按这个顺序查，最快找到原因：
先换新刀试试（排除刀具磨损）
再调转速（调高一点或调低一点）
再放慢进给
检查刀具角度对不对
看看材料是不是太软了
最后看排屑好不好
写在最后
沉头孔有毛刺，别急着换刀。先按这几个原因排查，大部分情况都能解决。
如果都查了还是有毛刺，那可能是刀具本身质量不行。这时候可以试试我们立浩科技的120°倒角刀，刃口锋利，角度精准，加工出来毛刺很少。有需要的话，欢迎联系我们。
