做小孔倒角，十个人有八个会遇到各种问题：刀用两天就崩，毛刺去不干净，孔越加工越大，尺寸忽大忽小……
今天我把最常见的几个问题，原因和解决方法都列出来，你对照着查。
问题1：刀具很快就崩刃了
这是最多人问的。新刀上去，加工十几个孔就崩了。
可能原因：
切入太猛：第一刀切深太大，硬崩的。解决：分多次走刀，第一刀轻一点
转速太快：刀刃撞击氧化皮或者硬点，冲崩的。解决：降转速20%-30%
材料不对：用太脆的刀加工硬材料。解决：换韧性好的高钴钢刀
有断续冲击：冲压孔、铸孔之类边缘不规则的孔。解决：降进给，选带涂层的韧性刀
排屑差：铁屑挤在孔里，二次切削崩刃。解决：冲乳化液，把屑冲出来
问题2：毛刺去不干净
倒角完了，孔口还是有毛刺，手摸喇手。
可能原因：
刀不够锋利：钝刀不是切削，是挤压，当然有毛刺。解决：磨刀或者换刀
进给太快：材料没被切断，被推出去形成毛刺。解决：降进给
刀具角度不对：角度太大或者太小，都容易出毛刺。解决：匹配螺丝角度
单向走刀：有的材料正反走一遍更好。解决：抬刀再走一遍
孔本身毛刺大：冲压孔背面毛刺太大，倒角刀一次去不干净。解决：先去毛刺再倒角
问题3：加工完孔变大了
本来Ø5的孔，倒角完变Ø5.1了，或者孔口翻边。
可能原因：
切削力太大：把孔口材料挤变形了。解决：降进给，换锋利的刀
薄板刚性差：薄板被切削力顶变形了。解决：降切深，分多次走
刀晃动：刀具刚性差，加工时抖，把孔扩大了。解决：用短柄刀，提高刚性
主轴跳动大：主轴本身跳，加工出来孔就大。解决：检查主轴精度
问题4：沉头窝尺寸不准
有的深有的浅，螺丝放不平。
可能原因：
对刀不准：每次对刀差一点，深度就差很多。解决：用寻边器精确对刀
刀具磨损：刀钝了，实际切深变浅。解决：及时换刀
材料让刀：弹性材料让刀，实际切深不够。解决：多走一刀，或者补刀深
孔位偏：底孔本身就不圆或者偏，沉头窝自然不匀。解决：先保证底孔质量
问题5：表面有刀纹、不光
沉头窝表面粗糙，有一圈一圈的刀纹。
可能原因：
转速太低：切削速度不够，表面就粗。解决：适当提转速
进给太快：进给大了表面就粗。解决：降进给
刀不锋利：钝刀挤压出来的表面当然粗。解决：换锋利的刀
积屑瘤：加工铝合金、不锈钢容易粘刀，形成积屑瘤，表面就花。解决：加冷却液，用涂层刀
快速排查思路
遇到问题别慌，按这个顺序查：
先看刀：刀刃锋利吗？磨损了吗？
再看参数：转速进给对不对？是不是太快了？
再看孔：底孔是什么类型的？激光还是冲压？毛刺大不大？
最后看设备：主轴跳不跳？冷却够不够？
总结
小孔倒角的问题，90%都出在这几个地方。你对照着排查，基本都能解决。
实在搞不定，把你的工件、材料、参数发给我，我帮你分析。做了十几年倒角，这些坑我都踩过。
